Consejo 14
Precalentamiento de los huevos
Aunque, las incubadoras de una sola etapa son muy comunes en esta época, todavía también se siguen utilizando las máquinas multi-etapas. Bajo circunstancias normales, las incubadoras multi-etapas son muy estables, con mucho del calor necesario para la incubación proveniente de los embriones más viejos. Por este motivo, normalmente no vienen equipadas con tanta capacidad de calentamiento o enfriamiento como las máquinas de una sola etapa. En algunos casos, esta falta de capacidad de calentamiento puede ser una desventaja; los nacimientos y la calidad del pollo se pueden afectar gravemente si los huevos no se precalientan antes de ponerlos en la máquina.
La Figura 1 muestra las temperaturas del cascarón de los huevos alrededor de los 5 días de incubación, inmediatamente después de que se ha ingresado un nuevo lote de huevos a la incubadora multi-etapas. La línea roja muestra los cambios de temperatura cuando los huevos incubados (nuevos) vinieron directamente del cuarto de almacenamiento (59°F, 15°C). La línea azul muestra el impacto mucho menos severo cuando los huevos (nuevos) fueron precalentados antes de colocarlos en la incubadora. Cuando los huevos se colocaron fríos, la temperatura del cascarón bajó en 9,0°F (5,1°C) y les tomó cuatro horas volver a la temperatura óptima de incubación.
Fig. 1. La temperatura del cascarón cambia en los huevos que han sido parcialmente incubados inmediatamente después de que se colocan más huevos, ya sea directamente desde el cuarto frío de almacenamiento o después de haber sido precalentados.
Los períodos en los que las temperaturas del cascarón son bajas (<99,0°F, 37,2°C) retrasan los nacimientos y también pueden incrementar los niveles de mortalidad embrionaria temprana y deteriorar la calidad del polito. Otro problema que se observa cuando los huevos se colocan fríos en una incubadora que está tibia y húmeda es que pueden “sudar”. Esta condensación de la superficie incrementa la probabilidad de que penetren bacterias al interior del huevo, dando como resultado huevos podridos y explosivos.
Para minimizar el impacto de la temperatura y el sudor (condensación), los huevos se deben precalentar a la temperatura ambiental de la sala de incubadoras (75-79°F, 23,9-26,1°C) antes de colocarlos en las máquinas.
• Pasar los huevos del cuarto de almacenamiento a la sala de incubadoras 6-8 horas antes de colocarlos en la máquina. Dejar espacios de 20 cm entre los carritos y separados de las paredes, de manera que el aire pueda circular fácilmente.
• Utilizar los ventiladores de techo para crear circulación de aire entre los huevos (evitar que el aire sople directamente sobre ellos).
La imagen térmica muestra la falta de uniformidad de las temperaturas de los cascarones en los carritos después de un proceso de precalentamiento sin circulación forzada del aire.
Consejo 15
Calibrar los sensores de Co2 regularmente
La mayoría de las incubadoras y nacedoras modernas están equipadas con sensores de dióxido de carbono (CO2), lo que hace que las compuertas de la máquina se ajusten automáticamente según el nivel de CO2 que se acumula producto de los embriones en desarrollo. Esto puede funcionar bien, pero solamente si los sensores de CO2 funcionan con precisión. Los sensores que arrojan valores mayores o menores a los reales causan que la máquina reciba una ventilación incorrecta. Cuando esto ocurre, se puede reducir gradualmente la calidad del pollo la incubabilidad.
El primer paso es asegurarse de que los sensores de CO2 están funcionando correctamente. La exposición prolongada a altos niveles de humedad durante la incubación sellada, así como a el plumón de los pollitos y la humedad durante la eclosión, o inclusive el agua para lavar la máquina, son factores que pueden afectar el sensor o la tapa protectora del sensor, causando lecturas imprecisas. Los sensores deben ser calibrados regularmente
En condiciones ideales, los sensores deben ser calibrados a niveles de CO2 bajos, medios y altos para probar que puedan hacer una lectura correcta en todo el rango deseado. Una calibración sencilla puede llevarse a cabo utilizando un medidor electrónico (el cual también debe ser calibrado regularmente respecto a los estándares conocidos) para evaluar que tanto el sensor de calibración como la máquina estén arrojando los mismos valores al nivel de CO2 del ambiente. Normalmente, éste debe ser mayor que el valor normal del aire fresco, 400 ppm (0,04%). Tanto personas como embriones de pollo producen CO2 en la edificación, lo cual aumenta la concentración. Sin embargo, los valores medios y altos pueden ser evaluados durante la incubación sólo si el sensor del instrumento de calibración puede ser insertado dentro de la incubadora al lado de la sonda de la máquina sin abrir las puertas o entradas de aire.
Alternativamente, los niveles más altos de CO2 pueden ser calibrados utilizando una mezcla de gas de CO2 con una concentración conocida y certificada de CO2 mientras que la máquina está vacía. Éstas se utilizan para llenar una tapa o botella sellada alrededor de la unidad del sensor. El mercado ya ofrece disponibilidad de mezclas con concentraciones certificadas de CO2 de 5,000 y 8,000 ppm (0,5 y 0,8%).
Una vez que los sensores estén calibrados, debe asegurarse de que la máquina todavía pueda soportar niveles más altos de CO2. Los niveles pueden elevarse solamente si la incubadora está bien sellada contra fugas de aire. Revise que los empaques alrededor de las puertas y compuertas no estén desgastados y asegúrese de que ambos puedan quedar cerrados herméticamente. También se debe revisar la calibración en el sistema de apertura de las compuertas.
Una manera fácil de validar que la máquina pueda sellarse adecuadamente consiste en pararse dentro de la incubadora estando ésta vacía y apagada, con puertas y compuertas cerradas. Si se puede ver algo de luz, la máquina no está bien sellada. Los niveles altos de CO2 por sí solos no mejoran la incubabilidad o la calidad del pollo. Sin embargo, el medir la acumulación de CO2 puede servir como herramienta para identificar cuando la máquina necesita aire fresco. Para que esto funcione de forma consistente, los sensores deben calibrarse bien y la tasa de CO2 que se acumula en la máquina debe ser predecible. Si alguno de estos dos elementos falla, las tasas de ventilación no serán las correctas.
La foto ilustra sensores de CO2 típicos de una incubadora, cubiertos con tapas protectoras. Si las tapas se obstruyen con polvo o condensación, el sensor producirá un valor artificial más alto del real.
Publicado inicialmente en la revista International
Hatchery Practice.
Publicado con autorización de AVIAGEN.
Artículo publicado en Los Avicultores y su Entorno Agosto- Septiembre 2019
