Félix Martín
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La inocuidad alimentaria podemos definirla como el conjunto de medidas que garantizan que los alimentos que consumimos no sean fuente de enfermedad para el consumidor, a la vez que conserven sus propiedades nutritivas. Como ya hemos explicado en anteriores artículos, la inocuidad de los alimentos es tanto un derecho fundamental, como un deber:

1.Es un derecho de todos los consumidores. La Declaración Universal de los Derechos Humanos, reconoce el derecho de todas las personas a una alimentación suficiente y sana.

2. Es un deber de los gobiernos y de los sectores productivo, transformador y comercial, que comparten la responsabilidad de alcanzar los máximos niveles de inocuidad.

Las buenas prácticas de higiene alimentaria garantizan toda una serie de beneficios tanto a los consumidores como a los productores y comercializadores y, en definitiva, favorecen a la salud pública en general. Por el contrario, una práctica higiénica deficiente lleva asociados unos costos tanto a nivel de salud como a nivel económico y social.

¿CÓMO CONTROLAR LA INOCUIDAD ALIMENTARIA?

Tradicionalmente, los métodos utilizados para el control de los alimentos se apoyaban en la formación básica de los manipuladores, en la inspección rutinaria de los establecimientos de elaboración de alimentos por parte de la Administración y en los análisis de los alimentos, una vez fabricados, en la industria. Estos sistemas de control tenían algunos fallos e inconvenientes:

  • Algunas medidas sólo podían llevarse a cabo en industrias de gran tamaño.
  • Las inspecciones de la Administración sólo permitían controlar el proceso en el momento de la inspección y no para todos los productos.
  • Si de los resultados de los análisis de los productos finales se deducía que podían existir riesgos para la salud, había que destruir toda la producción.

En los años 60 la Pillsbury Company con la colaboración de la NASA y los «US Army Natick Laboratories» desarrolló un nuevo sistema para asegurar la inocuidad de los alimentos en lo referente a la ausencia de bacterias y virus patógenos, toxinas y peligros físicos y químicos que los astronautas consumirían en los viajes espaciales. Este sistema se conoce con las siglas HACCP (en inglés) o APPCC, Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, y permite controlar todas las etapas de la producción y fabricación de alimentos.

Desde entonces el sistema se ha perfeccionado y refinado debido a que la seguridad e inocuidad alimentarias son objeto cada vez más de la atención, no sólo de la Administración y la industria, sino de los consumidores y los medios de comunicación.

EL SISTEMA HACCP ESTABLECE LAS BASES DE UN PROGRAMA EFECTIVO DE CONTROL DE CALIDAD MICROBIOLÓGICA PARA TODO TIPO DE ALIMENTOS, INCLUYENDO LOS PRODUCIDOS Y ELABORADOS EN MATADEROS E INDUSTRIAS CÁRNICAS.

El sistema requiere ser utilizado con propiedad, siendo el diseño, análisis y empleo de los esquemas HACCP específicos para cada tipo de empresa o línea de procesado y para cada tipo de producto alimentario. Además, el sistema puede también utilizarse para asegurar una calidad homogénea del producto o para incrementar el rendimiento de la producción.

Asimismo, constituye la herramienta ideal para llevar a cabo el autocontrol por parte de las industrias, depositando la responsabilidad de la gestión sanitaria en las mismas y reduciendo la carga inspectora de la Administración.

Los principios del HACCP son conocidos internacionalmente, en gran parte, debido a la difusión de dos importantes documentos, publicados por el NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, 1992) y la Comisión del Codex Alimentarius (FAO, 1993). En los años 90 se generaliza entre las industrias su conocimiento y empleo. Esto se debe por una parte a las exigencias legislativas y por otra al convencimiento cada vez mayor de que un mejor control de la higiene y seguridad de los alimentos mejora la posición empresarial de competencia, tanto nacional como internacional, frente a los consumidores, las empresas destinatarias y los servicios de Inspección, que exigen niveles crecientes de calidad microbiológica.

El HACCP constituye un método sistemático y científicamente fundamentado para prevenir la presentación de problemas en relación con la seguridad e inocuidad de los alimentos (FAO, 1994). Así pues, un aspecto clave es su énfasis en la prevención de los problemas en lugar del análisis microbiológico del producto final, la inspección clásica y la posible identificación de los problemas a posteriori. El sistema se concentra en las medidas preventivas a lo largo de la cadena productiva, y concede menor importancia al control microbiológico del producto final. Para ello se estudian concienzudamente las diferentes etapas en la obtención, elaboración, procesado, distribución, y preparación de los alimentos, calificando a algunas de ellas como puntos críticos de control, en donde, mediante la verificación de ciertos parámetros, se previene la aparición de peligros en el producto final.

PRINCIPIOS GENERALES DEL APPCC/HACCP

El APPCC, Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico o HACCP, es, como decimos un sistema de autocontrol que permite a la propia industria o establecimiento cárnico garantizar que los productos que en ella se manipulan o elaboran son inocuos para la salud.

El APPCC consiste en:

1. Analizar qué peligros puede presentar un alimento.
2. Identificar los puntos más importantes (Puntos Críticos) donde se pueden generar y controlar esos peligros.
3. Actuar sobre dichos peligros aplicando medidas de prevención.

Es, por lo tanto, un método preventivo, sistemático y estructurado que afecta a todo proceso de manipulación o fabricación de alimentos y permite garantizar su inocuidad. Entre sus principales ventajas están:

  • Permite eliminar o minimizar los peligros de contaminación de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria.
  • Permite localizar los lugares y momentos en los que se puede producir un problema.
  • De ese modo es posible establecer las medidas preventivas o correctoras más adecuadas antes de que el producto esté ya fabricado o elaborado.
  • Permite ofrecer alimentos más inocuos y de mayor calidad. Esto revierte en una reducción de costos (sanitarios, económicos, de imagen…).
  • Permite a los establecimientos cumplir con los requisitos legales que exigen disponer de un sistema de aseguramiento de la calidad.
  • Los controles, al realizarse de forma directa sobre el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, para evitar producciones inseguras.
  • Cede el protagonismo y la responsabilidad a la propia industria, implicándola de manera directa (con un enfoque de equipo) en el control de la inocuidad alimentaria, frente al protagonismo de los Servicios Oficiales de Inspección de la Administración.
  • Facilita la inspección oficial de la Administración.
  • La aplicación correcta del Sistema APPCC tiene un valor probatorio legal en casos de pleito, demostrando legalmente que la industria en cuestión ha tomado todas las medidas posibles para asegurar la inocuidad de sus productos.

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos es considerado por la mayoría de los países y organismos internacionales relacionados con la salud, como el más adecuado para conseguir los objetivos previstos de inocuidad en los alimentos. Sin embargo, la normativa actual permite que el sistema APPCC/HACCP pueda ser sustituido por Guías de Prácticas Correctas de Higiene basadas en los mismos principios en empresas con escasos recursos personales y/o técnicos, ya que resultan más sencillas y adecuadas para conseguir los objetivos perseguidos en este tipo de establecimientos.

En definitiva, las últimas crisis alimentarias relacionadas con el sector han puesto de manifiesto la necesidad de implantar sistemas de control a lo largo de toda la cadena alimentaria “desde la granja hasta la mesa”, con el fin de garantizar que los alimentos que consumimos sean inocuos y conserven todas sus propiedades nutritivas, devolviendo así la confianza perdida por los consumidores en los últimos años.

CÓMO SE APLICA EL HACCP/APPCC

Una descripción sencilla de cómo se aplica un sistema APPCC se resume en las siguientes 7 etapas:

Para la implantación exitosa de un plan HACCP/APPCC se requiere un alto compromiso por parte de la alta gerencia, ya que generará en los demás empleados la conciencia de producir alimentos inocuos.

Los sistemas de inocuidad basados en los principios HACCP se han aplicado con éxito en plantas de procesamiento de alimentos, tiendas de alimento al menudeo así como en servicios operativos de alimentos. Los siete principios del HACCP han sido universalmente aceptados por dependencias gubernamentales, asociaciones industriales y, en general, en la industria alimenticia alrededor de todo el mundo.

No obstante, conviene indicar que, los sistemas HACCP no son un sustituto de otros requisitos de higiene alimentaria, como las Guías de Buenas Prácticas de Higiene BPH y de manufactura BPM. Estas Guías, junto con otros esquemas de control de la inocuidad en los procesos productivos, constituyen las bases esenciales para el desarrollo e implementación de un plan HACCP, constituyendo lo que se denomina “programa de pre-requisitos”, sin los cuales la gestión de la inocuidad alimentaria en el mismo sería imposible. Estos pre-requisitos implican tener definidos en la empresa o industria alimentaria:

  • Programa de BPH del personal,
  • Programa de BPM,
  • Plan de limpieza, desinfección y desratización,
  • Plan de control del agua potable,
  • Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos, incluyendo el calibrado,
  • Plan de control de proveedores y materias primas,
  • Plan de trazabilidad,
  • Plan de formación del personal manipulador de alimentos,
  • Plan de gestión de residuos,
  • Plan de mantenimiento de la cadena del frío,

ASPECTOS IMPORTANTES PARA UNA CORRECTA APLICACIÓN DEL PLAN APPCC/HACCP

1 Cada plan debe ser específico para cada empresa, ya que no todas fabrican los mismos productos ni de la misma manera.

2 Debe estar diseñado por personas debidamente formadas y con suficiente experiencia.
3 No debe pasarse por alto ningún peligro (los alergénicos, por ejemplo).

4 Los Puntos de Control Críticos deben estar bien determinados. Un exceso de PCCs conllevaría una carga de trabajo y un retraso nada recomendables.

5 Los límites aceptables, límites críticos, deben ser medibles fácilmente y por métodos sencillos (por ejemplo, temperaturas, pH, cambios de color, etc.).

6 El plan APPCC debe revisarse periódicamente y siempre que haya cambios en los procesos o se introduzcan nuevos productos.

Artículo publicado en Los Porcicultores y su Entorno